走进一汽-大众长春基地，清洁电力与机械臂的律动交织成一曲现代工业交响乐。这背后，有一个被誉为生产制造体系“中枢神经”的部门——规划部，凭借其在智能工厂升级与绿色低碳领域的深耕，企业变“制造”为“智造”，化“耗能”为“产能”，交出一份“既要高产量，又要高质量，还要低碳排”的亮眼答卷。

“数字工匠”：从57秒“合体”速度到“上帝视角”

“规划部作为生产制造领域的重要部门，是研发和生产之间的桥梁。”一汽-大众规划部总监孙治国一语点出部门的重要性。

走进总装车间，最具视觉冲击力的莫过于全自动底盘结合工位。“我们自主攻克了多平台全自动底盘结合技术难题，通过机器人并行作业、创新的类人手定位抓手、动态模拟仿真等举措，将底盘结合节拍优化至57秒，实现每小时产出60台。”现场技术人员介绍，这一速度在大众集团全球工厂中树立了标杆。

规划部工程师们通过数字化仿真模拟系统进行“彩排”，从产品协同仿真设计、产线布局、设备选型到工艺路径，全部设计工作都能在虚拟环境中完成优化，构建的数字孪生体系，实现了虚拟调试与物理产线的实时映射与交互，“这显著提升了后续项目规划的精准度和落地效率。”工程师说。

一边是“大手笔”装配，一边是“上帝视角”的“绣花功夫”，企业自主开发视觉技术平台。在焊装车间，3D视觉系统正引导机器人进行自动抓取、定位及装配拧紧，确保了白车身覆盖件装配精度与稳定性。在总装车间，AI视觉识别技术像一位不知疲倦的“质检官”，实时监控关键螺栓的拧紧顺序。在冲压车间，自主开发的冲压模具树脂压料板全链条技术，将冲压模具研配效率提升75%。

“以前靠人盯，现在靠‘云’算。”规划部工艺技术部部长姜新明介绍，在车身喷涂质量控制环节，智能检测与修复系统通过3D建模与高精度柔性力控装备，实现车身微米级缺陷的精准自动检测及磨抛。企业自主开发的云诊断技术，通过云端算力并行检测，让电器诊断效率比传统的“一人一车”诊断模式提升了80倍。

“绿链”革命：从风电自给到涂装重生

紧盯“双碳”目标，一汽-大众用绿色转型重塑产业链和供应链。

“我们不是做样子给别人看的。”一汽-大众紧跟国家能源产业变革脚步，投身电力市场化交易，实现每年引入清洁电力5亿度。

一汽-大众在全国分布着长春、成都、佛山、青岛和天津五大基地，产能较大，每年能源消耗相当于一座小型城市的用量。

走进一汽-大众建设的长春农安汽车试验场，巨大的风机叶片迎风转动，这里年发电量达1.2亿度。不仅如此，各大基地光伏建设“能建尽建”，全公司清洁电力占比提升至51%。“十四五”期间，一汽-大众累计在生产领域的节能减排投入逾17亿元，万元产值碳排放量较2020年同期下降34%，一般固废综合利用率超98%。

绿色制造的含金量不仅在用能端，更在工艺端。涂装车间历来是汽车制造的“能耗大户”和“排放大户”。“我们投资数亿元进行水性漆改造和免中涂工艺升级，就像给工厂装上了‘绿色肾脏’。”据介绍，一汽-大众涂装工艺数智低碳技术升级项目实现每年降碳8521吨，并入选了国家发展改革委《中欧绿色低碳发展合作典型案例》。

“我们不仅自己用‘绿’，还带着上下游逐‘绿’。”一汽-大众从2018年起实施“绿色合作伙伴”项目，对供应商的节能减碳绩效提出要求，至今已协助数百家供应商节能减排，碳减排数十万吨，节约成本累计8000余万元。

“砺新”2026：在油电混共进中提升竞争力

2026年，时值一汽-大众成立35周年，年度主题词为“砺新”。“砺，是迎难而上的韧劲；新，是锐意转型的方向。”一汽-大众全年将推出13款全新车型。

在燃油车领域，未来三年内，大众品牌和捷达品牌的所有燃油车型都会切换为全新的CEA电子电气架构，支持燃油车的全面智能化，以此证明“燃油车同样可以很智能”。

在新能源领域，一汽-大众明确到2030年新能源销量占比约60%的目标。2026年下半年起，新能源商品将进入密集投放阶段。捷达品牌的首款新能源车型也将在年内上市。

“把复杂留在厂里，把简单留给用户。”一汽-大众正驱动千万辆级的“汽车”，在智能电动与绿色低碳赛道上，向智向绿、行稳致远。